La « maintenance prédictive » s’explique en deux mots et se construit en deux ans. La plupart des projets qui commencent par un catalogue de capteurs finissent au troisième mois sur un « trop d’alarmes, on a tout coupé ». Nous prenons le problème à l’envers : quelle machine, si elle s’arrête, arrête la ligne ?
D’abord les équipements critiques, ensuite les capteurs
Sur une installation qui compte cent moteurs, cinq sont peut-être critiques : ceux dont l’arrêt stoppe la production, qui n’ont pas de rechange et dont la réparation prend des semaines. La maintenance prédictive commence par ces cinq-là. Pour les quatre-vingt-quinze autres, la maintenance périodique suffit ; y poser des capteurs serait du gaspillage. Les projets qui partent sans faire ce tri perdent à la fois leur budget et l’intérêt des opérateurs.
La décision avant le capteur
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100 moteurs
Une installation peut compter cent moteurs ; ils ne se valent pas tous.
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5 équipements critiques
Les cinq dont l’arrêt stoppe la production, qui n’ont pas de rechange et dont la réparation prend des semaines. La maintenance prédictive commence par eux.
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Trois signaux
Les vibrations renseignent sur les roulements et le balourd, le courant sur la charge et les frottements ; la température prévient tard, mais de façon fiable.
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La référence et l’écart
Les premières semaines, on se contente de mesurer et d’établir la référence propre à chaque machine. Un écart devient un bon de travail entre les mains de l’équipe de maintenance.
- machines critiques pour commencer
- 0machines critiques pour commencer
- signaux : vibrations, courant, température
- 0signaux : vibrations, courant, température
- semaines où l’on ne fait que mesurer
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Quel signal ?
Sur les équipements tournants, les vibrations et le courant moteur sont les deux signaux les plus parlants. Les vibrations renseignent sur les roulements et le balourd, le courant sur la charge et les frottements mécaniques. La température prévient tard, mais elle est bon marché et fiable. Nous prenons généralement les trois ensemble : décider sur un seul signal, c’est comme estimer une distance avec un seul œil.
Seuil ou modèle ?
Tout le monde veut de l’apprentissage automatique ; pour la plupart des installations, un seuil bien réglé suffit. Mais un seuil ne peut pas être fixe : quand la charge de la machine change, les vibrations changent aussi. Notre approche : pendant les quatre à six premières semaines, mesurer seulement, établir la référence de chaque machine selon ses régimes de fonctionnement, puis déclencher une alarme sur les écarts. Certains cas exigent un modèle, comme une dégradation lente de roulement ; mais on n’y va qu’après avoir correctement réglé les seuils.
Qui lira l’alarme ?
C’est la question la plus souvent oubliée. Si l’alarme clignote sur un écran SCADA et que l’équipe de maintenance n’est pas devant cet écran, il n’y a pas d’alarme. Une alarme qui n’arrive pas dans le système de bons de travail de la maintenance (ou au moins sur le téléphone de l’équipe de maintenance) devient un enregistrement, pas une action. La partie logicielle de la maintenance prédictive consiste moins à écrire un algorithme qu’à construire ce circuit.
- Commencez par cinq machines critiques ; élargissez en six mois.
- Les premières semaines, ne déclenchez pas d’alarmes : mesurez seulement et apprenez ce qui est normal.
- Que chaque alarme ait un responsable et un bon de travail correspondant.
- Gardez les données capteurs au même endroit que les données de production (poste, produit, vitesse) ; la cause d’un écart s’y trouve le plus souvent.