Die Inbetriebnahme ist der Moment, in dem alle aufgeschobenen Entscheidungen eines Projekts gleichzeitig fällig werden. Alles, wozu Sie in der Werkstatt „Schauen wir uns vor Ort an“ gesagt haben, wartet vor Ort auf Sie. Über die Jahre haben wir unsere Verzögerungsgründe aufgelistet; überraschend ist, wie kurz die Liste ist und wie oft sie sich wiederholt.
Anatomie einer Verzögerung
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Plan
Die Schaltschränke sind fertig, das Programm ist geschrieben, der Roboter ist da. Auf dem Papier ist alles an seinem Platz.
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Überraschungen vor Ort
Alles, wozu es in der Werkstatt hieß „Schauen wir uns vor Ort an“, wird vor Ort gleichzeitig fällig: I/O, Sicherheit, Netzwerk, Toleranz, Schulung, Abnahme.
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Test in der Werkstatt
I/O, Sicherheitskreis und Netzwerkplan werden vor dem Versand im FAT geprüft; vor Ort wird nur wiederholt.
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Messbare Abnahme
Ein Messtag für die Toleranzen, Schulung mit echtem Produkt, Abnahme nach messbaren Kriterien. So kommen weniger offene Fragen mit auf die Baustelle.
1. I/O-Liste und Schaltschrank passen nicht zusammen
Die Signalliste ist auf dem neuesten Stand, der Schaltschrank wurde nach der vorherigen Version verdrahtet. Jede Stunde, die vor Ort mit der Suche verbracht wird, an welcher Klemme ein Sensor ankommt, ist der zäheste Teil der Verzögerung. Unsere Gegenmaßnahme: Die I/O-Liste lebt an genau einem Ort, Schaltschrank und Programm werden aus derselben Liste erzeugt, und bevor der Schrank das Haus verlässt, wird jeder Ein- und Ausgang in der Werkstatt einzeln mit dem Simulator getestet (FAT). Der I/O-Test vor Ort sollte an einem Tag erledigt sein; dauert er drei, ist in der Werkstatt etwas liegen geblieben.
2. Der Sicherheitskreis wurde „später“ geplant
Not-Halt-Kette, Türverriegelungen, Lichtvorhänge: Ist nicht von Anfang an festgelegt, welchen Bereich jedes Element stoppt und mit welchem Reset es wieder anläuft, wird der Sicherheitskreis vor Ort bei jeder Maschinenänderung neu aufgerollt. Logik und Validierungstest der Sicherheits-SPS machen wir zum Bestandteil des FAT; vor Ort wiederholen wir sie nur noch mit den echten Türen.
3. Netzwerk: IP-Konflikt, kein VLAN, ein Laptop verteilt DHCP
Vor Ort festzustellen, dass Roboter, Kamera und SPS einander nicht sehen, ist ein Klassiker. Der Netzwerkplan (IP-Tabelle, Switch-Ports, Trennung von OT und IT) ist Teil der Zeichnungen, keine Notiz nach der Installation. Und vor Ort schließt niemand seinen eigenen Laptop als DHCP-Server ans Anlagennetz an.
4. Mechanische Toleranz ist nicht gleich Automatisierungstoleranz
Der Förderer zwei Millimeter zu hoch, die Vorrichtung um ein Grad verdreht: Für den Mechaniker innerhalb der Toleranz, für den Roboter ist das Ziel verfehlt. Bei jeder Installation mit Roboter ist der erste Tag ein Messtag: Referenzpunkte, Vorrichtungshöhen, Lage des Produkts. Projekte, die deshalb bewusst eine 3D-Kamera oder einen Referenzsensor vorsehen, erleben vor Ort deutlich weniger Überraschungen.
5. Die Bedienerschulung kam erst am letzten Tag
Das System läuft, aber der Bediener weiß nicht, wie man die Rezeptur wechselt; in der ersten Schicht wird der Service gerufen. Wir schulen mitten in der Inbetriebnahme, mit echtem Produkt und echten Störungen, nach dem Muster „Öffnen Sie jetzt die Tür und sehen Sie, was passiert“. Die Schulungsunterlage sollte das HMI selbst sein; den Ordner schlägt niemand auf.
6. Kein Abnahmekriterium festgeschrieben
„Das System läuft“ ist kein Abnahmekriterium. Wie viele Stunden ohne Unterbrechung, bei welcher Geschwindigkeit, mit welcher Fehlerquote? Projekte, die das nicht in den Vertrag schreiben, enden nicht mit dem Abschluss der Inbetriebnahme, sondern in einer endlosen Schleife aus „nur noch ein bisschen“. Wir schreiben den Abnahmetest (SAT) von Anfang an mit messbaren Kriterien; vor Ort haken wir diese Liste gemeinsam ab.
Die Inbetriebnahme wird nicht kürzer, weil man schneller arbeitet, sondern weil man mit weniger offenen Fragen anreist.